國家煤化工網(wǎng)訊   6月15日，浙江晉巨化工有限公司透露，一直困擾化工生產(chǎn)的超高濃度污水處理的難題在該公司得到了成功解決。目前，這項適用于水煤漿加壓氣化裝置超高濃度污水資源化綜合利用的技術(shù)，獲得了國家知識產(chǎn)權(quán)局的專利受理。

　　據(jù)浙江晉巨化工有限公司總工程師方林木介紹，此項污水資源化綜合利用技術(shù)具有兩大特點：一是通過有益化處理變廢為寶，可將化學需氧量（COD）、氨氮含量均沒有上限的超高濃度污水通過高溫充分焚燒，轉(zhuǎn)化為氫、氮、一氧化碳等寶貴的資源，每年可回收利用超高濃度污水3萬噸，并轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)尿素、聯(lián)產(chǎn)甲醇的重要原料，填補了化工生產(chǎn)超高濃度污水處理的空白；二是適用于20兆帕~80兆帕的水煤漿加壓氣化裝置，具有流程相對簡化等特點，提高了煤化工行業(yè)清潔生產(chǎn)水平和原料、能源的利用效率，在業(yè)內(nèi)具有良好的推廣應用前景。

　　目前，承載這一技術(shù)的氣化水煤漿生產(chǎn)裝置，日處理超高濃度污水90余噸，處理率達100%，節(jié)能減排效果顯著。

　　據(jù)介紹，為有效解決超高濃度化工污水處理的難題，該公司對氣化水煤漿裝置持續(xù)運行的可行性開展了深入研究，組織工程技術(shù)人員先后攻克氣化爐煤種適應能力弱、操作彈性小的難題，并根據(jù)氣化爐內(nèi)高溫焚燒的特性，創(chuàng)新性地提出了開發(fā)高濃度污水代替清江水配置水煤漿原料的新技術(shù)。經(jīng)過近一年時間對生產(chǎn)工藝、生產(chǎn)設備、運行模式的反復摸索、攻關、改造，今年4月，該氣化裝置一次開車成功。裝置運行考核結(jié)果顯示，任何含超高濃度氨氮、COD污染因子的廢水都可“吃干榨盡”，全年電耗可下降100萬千瓦時、水耗下降10萬噸、綜合能耗下降10%。

　　合成氨生產(chǎn)過程中不可避免地產(chǎn)生污水廠難以處理的各種高濃度廢水，企業(yè)的環(huán)保壓力十分巨大。以晉巨公司為例，氣化裝置一旦被淘汰，與之配套供應氧氣的空分裝置將每小時放空氧氣5300立方米，從而導致企業(yè)因運行能耗、成本過高而停產(chǎn)，進而兩套價值6000多萬元的裝置也將報廢。