近期，煤制油包頭煤化工公司實(shí)現(xiàn)了進(jìn)口催化劑SHAC201與國產(chǎn)催化劑SUG的各參數(shù)無擾動切換，標(biāo)志著該公司在國產(chǎn)主催化劑的穩(wěn)定應(yīng)用方面取得重要突破，在公司技術(shù)創(chuàng)新道路上寫下了濃墨重彩的一筆。
　　敢于創(chuàng)新精于計(jì)算，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的“無縫”切換。由于國產(chǎn)催化劑和進(jìn)口催化劑在氫調(diào)性上有著巨大的差異，生產(chǎn)同樣熔融指數(shù)時，進(jìn)口催化劑的氫氣丙烯比為0.3-0.35左右，而國產(chǎn)催化劑的氫氣丙烯比達(dá)到了0.55-0.8左右，導(dǎo)致兩種催化劑在切換過程中產(chǎn)生許多熔融指數(shù)不達(dá)標(biāo)的過渡料。為了響應(yīng)公司“技術(shù)創(chuàng)新、挖潛增效”的戰(zhàn)略目標(biāo)，相關(guān)技術(shù)人員仔細(xì)研究了兩種催化劑的反應(yīng)過程，通過粉料在床層中的停留時間，計(jì)算出兩種催化劑生產(chǎn)的粉料在床層中所占的比率，從而得出每個時間段最佳熔融指數(shù)對應(yīng)的氫氣丙烯比控制，在近兩次的國產(chǎn)進(jìn)口催化劑切換時，熔融指數(shù)的波動全在可控范圍內(nèi)，兩次催化劑的切換均沒有過渡料產(chǎn)生。
　　大膽調(diào)整精細(xì)控制，實(shí)現(xiàn)催化劑活性的“無縫”切換。因生產(chǎn)工藝不同，進(jìn)口催化劑與國產(chǎn)催化劑的活性存在著較大差異。進(jìn)口催化劑每批次的活性比較穩(wěn)定，活性反應(yīng)較快，但靜電控制較差，高負(fù)荷運(yùn)行困難；國產(chǎn)催化劑活性較高，產(chǎn)品灰分少，靜電控制較好，但活性不穩(wěn)定，調(diào)節(jié)比較滯后。為了確保催化劑切換后穩(wěn)定生產(chǎn)，相關(guān)技術(shù)人員經(jīng)過多次實(shí)驗(yàn)，不斷調(diào)節(jié)反應(yīng)溫度、循環(huán)氣氣速、床重、丙烯分壓及AL/SI等參數(shù)，大大改善了原先切換時反應(yīng)各項(xiàng)參數(shù)的波動，為高負(fù)荷、長周期運(yùn)行奠定了基礎(chǔ)。
　　未雨綢繆精心策劃，實(shí)現(xiàn)粉料堆積密度的“無縫”切換。進(jìn)口催化劑和國產(chǎn)催化劑的粉料堆積密度存在很大的差異，生產(chǎn)同牌號聚烯烴產(chǎn)品時，進(jìn)口催化劑SHAC201生產(chǎn)的粉料堆積密度在270-310kg/m?,而國產(chǎn)催化劑SUG生產(chǎn)的粉料堆積密度在390-410kg/m?左右，導(dǎo)致造粒系統(tǒng)的設(shè)定負(fù)荷和實(shí)際負(fù)荷產(chǎn)生巨大差異。為了減少差異，防止造粒系統(tǒng)因超高負(fù)荷或脫氣倉低料位停車，相關(guān)技術(shù)人員制定了詳細(xì)的操作方案。首先，根據(jù)反應(yīng)器流化密度的變化判斷出高堆積密度粉料什么時間進(jìn)入脫氣倉，再通過推算粉料在脫氣倉中的停留時間結(jié)合造粒機(jī)的實(shí)際扭矩，提前緩慢提高造粒機(jī)和添加劑的密度設(shè)定來維持脫氣倉的料位和產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，避免了高堆密粉料進(jìn)入造粒機(jī)而導(dǎo)致旋轉(zhuǎn)下料閥波動、造粒機(jī)高扭矩停車及產(chǎn)品質(zhì)量不合格等狀況，為實(shí)現(xiàn)“安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)”運(yùn)行夯實(shí)基礎(chǔ)。